الکترولس

  • را اندازی انواع آبکاری الکتروفورتیک الکترولاک طلایی و زیتونی.

    کانال تلگرام آموزش پوشش دهی 

     

  • بال ولو (Ball Valve) و توپی: راهنمای جامع تولید، پوشش‌دهی، فروش و بازسازی صنعتی

    بال ولو تعمیری

    چکیده

    بال ولو یا شیر توپی، یکی از کلیدی‌ترین اجزای سیستم‌های کنترل سیال در صنایع مختلف است. این مقاله یک راهنمای جامع برای مهندسان، مدیران تولید و متخصصان تعمیرات صنعتی است که به بررسی کامل مکانیزم عملکرد بال ولو، انواع طراحی، متریال‌های مورد استفاده، فرآیند ساخت و تولید توپی، استانداردهای بین‌المللی، روش‌های پوشش‌دهی تخصصی، انواع خوردگی در بال ولوهای کارکرده، مراحل بازسازی و نکات مهم در فروش و خدمات پس از فروش می‌پردازد. تمرکز این مقاله بر ارائه محتوای سئو شده و دقیق برای واژگان کلیدی مانند تولید بال ولو، ساخت توپی ولو، فروش توپی، بازسازی شیر توپی و دیگر کلیدواژه‌های مرتبط است.


    مقدمه: چرا بال ولوحیاتی است؟

    در صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، نیروگاهی، فولاد، آب و فاضلاب، کنترل دقیق سیالات یک ضرورت است. در این بین، بال ولو (Ball Valve) به دلیل عملکرد سریع، قابلیت آب‌بندی عالی، افت فشار ناچیز، و دوام بالا، به عنوان یکی از پراستفاده‌ترین شیرآلات صنعتی شناخته می‌شود.


    نحوه عملکرد بال ولو

    بال ولو یک شیر ربع‌گرد است که با چرخش ۹۰ درجه توپی کروی درون خود، جریان را قطع یا وصل می‌کند. این توپی دارای سوراخی است که در حالت باز با لوله هم‌راستا و در حالت بسته عمود بر آن قرار می‌گیرد و جریان را متوقف می‌کند.


    انواع بال ولو

    1. بال ولو شناور (Floating Ball Valve): توپی به صورت شناور بین نشیمنگاه‌ها قرار گرفته و توسط فشار سیال به آب‌بندی کمک می‌شود.

    2. بال ولو ترانیون (Trunnion Ball Valve): توپی توسط دو محور در بالا و پایین مهار شده، مناسب برای فشارهای بالا.

    3. بال ولو فول بور (Full Bore): قطر توپی برابر با قطر لوله، با حداقل افت فشار.

    4. بال ولو ردیوسد بور (Reduced Bore): قطر توپی کوچکتر از لوله، با قیمت مناسب‌تر.

    5. سه راهی و چهار راهی: تغییر مسیر جریان در خطوط فرآیندی.

    6. اتصالات مختلف: فلنجی، رزوه‌ای، جوشی، کلمپی و...

    The main difference between a floating and a trunnion metal seated ball valve is that trunnion ball valves have shafts to hold the ball in place.


    متریال‌های رایج در تولید بال ولو و توپی

    نوع متریال ویژگی‌ها کاربرد
    استنلس استیل (316, 304) مقاومت عالی در برابر خوردگی نفت و گاز، غذا و دارو
    فولاد آلیاژی (A105, F22) مقاومت مکانیکی بالا پتروشیمی، فولاد
    چدن نشکن قیمت اقتصادی، مقاوم به فشار آب‌رسانی
    مونل / اینکونل مقاومت عالی در محیط‌های خورنده شدید صنایع شیمیایی، آب شور
    برنز و برنج روانکاری طبیعی، هدایت حرارتی بالا سیستم‌های HVAC و دریایی

    پوشش‌دهی صنعتی توپی و بدنه بال ولو

    انواع پوشش‌ها:

    1. کروم سخت (Hard Chrome):
      مقاومت عالی در برابر سایش، مناسب برای سیالات ساینده.

    2. الکترولس نیکل (Electroless Nickel):
      پوشش یکنواخت، مقاومت در برابر خوردگی و سایش، کاربرد در صنایع نفت و گاز.

    3. HVOF (High Velocity Oxy-Fuel):
      پوشش‌های سرامیکی یا فلزی با چسبندگی بسیار بالا، مناسب فشار و دمای بالا.

    4. تفلون (PTFE):
      اصطکاک کم، ضد چسبندگی، کاربرد در صنایع غذایی و دارویی.

    5. نیتریدینگ گازی:
      افزایش سختی سطحی، عمر بیشتر در محیط‌های سایشی.


    استانداردهای مرتبط با تولید و تست بال ولو

    استاندارد شرح
    API 6D طراحی، ساخت و تست بال ولوهای خطوط انتقال گاز و نفت
    ASME B16.34 فشار-دما و الزامات طراحی شیرآلات فلزی
    ISO 17292 الزامات طراحی برای شیرهای توپی فلزی با عملکرد صنعتی
    EN 12266 روش‌های تست نشتی و عملکرد آب‌بندی

    انواع خوردگیدر بال ولوهای کارکرده

    1. خوردگی یکنواخت (Uniform Corrosion): فرسایش سطحی یکنواخت در اثر سیالات خورنده.

    2. خوردگی حفره‌ای (Pitting): ایجاد حفره‌های موضعی روی سطح توپی.

    3. خوردگی گالوانیکی: زمانی که دو فلز غیرهم‌جنس در تماس با الکترولیت قرار گیرند.

    4. خوردگی تنشی (Stress Corrosion Cracking): ترک‌های ناشی از تنش و محیط خورنده.

    5. خوردگی سایشی (Erosion Corrosion): ترکیب خوردگی و سایش ناشی از سرعت بالای سیال.


    مراحل بازسازی و تعمیر بال ولو

    1. دمونتاژ کامل: جداسازی بدنه، توپی، نشیمنگاه‌ها و دسته.

    2. بررسی سایش و خوردگی: بازرسی چشمی و تست غیرمخرب.

    3. ماشین‌کاری یا جایگزینی قطعات معیوب: ترمیم یا ساخت مجدد توپی، سیت و...

    4. پوشش‌دهی مجدد: بر اساس شرایط کاری، انتخاب و اعمال پوشش جدید (مثل کروم یا نیکل).

    5. مونتاژ دقیق: استفاده از ابزار تخصصی جهت مونتاژ دقیق.

    6. تست فشار و نشتی: طبق استانداردهای API و ISO جهت اطمینان از عملکرد.

    7. صدور گزارش فنی و شناسنامه تعمیرات.


    فروش بال ولو و فروش توپی با گارانتی و خدمات فنی

    در مجموعه‌های Idehpouyan.ir و Metalfinishing.ir ما فراتر از یک تأمین‌کننده عمل می‌کنیم. تولید و فروش بال ولو و توپی با کیفیت صنعتی، همراه با مشاوره فنی، امکان طراحی اختصاصی، پوشش‌دهی مقاوم، و گارانتی کامل و خدمات پس از فروش در اختیار مشتریان قرار می‌گیرد.


    نتیجه‌گیری

    بال ولو قلب تپنده سیستم‌های صنعتی است. از تولید دقیق تا بازسازی حرفه‌ای و پوشش‌دهی مقاوم، همه این مراحل نیازمند تخصص، استانداردسازی و فناوری به‌روز هستند. ما در کنار شما هستیم تا بهترین راهکار را برای ساخت، فروش، تعمیر و ارتقای بال ولو و توپی ارائه دهیم.

    تفاوت بال ولوهای مورد استفاده در صنعت نفت و گاز به موارد زیر بستگی دارد:


    ✅ تفاوت بال ولو در صنعت نفت و گاز:

    ویژگی بال ولو صنعت نفت بال ولو صنعت گاز
    فشار کاری (Pressure Class) معمولاً در محدوده متوسط تا بالا (ANSI 300–600) اغلب بسیار بالا، به‌ویژه در خطوط انتقال اصلی (تا ANSI 900 و بالاتر)
    دمای کاری دمای بالا به دلیل تماس با سیالات سنگین یا بخارات معمولاً دمای پایین‌تر، گاهی شرایط کرایوژنیک (Cryogenic)
    نوع سیال نفت خام، میعانات، مایعات خورنده گاز طبیعی، گاز ترش (H2S)، گاز شیرین
    نوع آب‌بندی (Sealing) سیت نرم یا فلزی با مقاومت شیمیایی بالا سیت فلزی (Metal-Seated) یا سیت مخصوص دمای پایین
    متریال بدنه فولاد آلیاژی مقاوم به خوردگی (مثل A216 WCB, A105, F22) مواد مقاوم به ترک تنشی و H2S (مطابق NACE MR0175)
    ساختار توپی معمولاً شناور (Floating) اغلب ترانیون (Trunnion) به دلیل فشار بالا و گشتاور کمتر
    پوشش‌ها نیکل الکترولس، HVOF، کروم سخت برای مقاومت در برابر سایندگی پوشش نیکل، کروم، یا Inconel برای گاز ترش و دما پایین
    استانداردهای تخصصی API 6D، API 598، ASME B16.34 API 6D، API 6FA (آتش‌گیری)، API 607 (Fire Safe)، ISO 15848 (نشتی گاز)

    ✅ معرفی استانداردهای کلیدی API برای بال ولو

    سازمان API (American Petroleum Institute) استانداردهایی تخصصی برای طراحی، ساخت، آزمون و بهره‌برداری تجهیزات صنعت نفت و گاز ارائه داده. مهم‌ترین استانداردهای مرتبط با بال ولو:

    1. API 6D – Pipeline and Piping Valves

    مهم‌ترین مرجع طراحی برای بال ولو در خطوط انتقال نفت و گاز. شامل الزامات طراحی، عملکرد، ابعاد، تست فشار، نشتی، مستندات و کنترل کیفی است.

    2. API 598 – Valve Inspection and Testing

    نحوه تست فشار هیدرواستاتیک و نشتی برای شیرآلات صنعتی را مشخص می‌کند. تمام بال ولوها باید طبق این استاندارد تست شوند.

    3. API 6FA – Fire Test for Valves

    تست عملکرد شیرآلات هنگام قرار گرفتن در معرض آتش. برای شیرهایی که در محیط‌های خطرناک نصب می‌شوند (مثل پالایشگاه‌ها) اجباری است.

    4. API 607 – Fire Test for Soft Seated Valves

    برای شیرهایی با سیت نرم مانند PTFE، عملکرد پس از آتش‌سوزی را بررسی می‌کند. باید از نشتی پس از حریق جلوگیری شود.

    5. API Q1 – Quality Management

    سیستم مدیریت کیفیت مخصوص تولیدکنندگان تجهیزات نفت و گاز. شرکت‌هایی که بال ولو تولید می‌کنند باید این استاندارد را رعایت کنند.


    🔍 نتیجه‌گیری

    • بال ولوهای صنعت گاز معمولاً برای فشار بالا، دمای پایین، و گازهای ترش و انفجاری طراحی می‌شن.

    • بال ولوهای صنعت نفت معمولاً برای مایعات خورنده، دمای بالا، و شرایط سایشی طراحی می‌شن.

    • استاندارد API 6D مرجع اصلی طراحی برای هر دو حوزه است، ولی بال ولوهای گاز به تست‌های سختگیرانه‌تری (مثل Fire Safe) نیاز دارند.

    تولید بال ولو (Ball Valve) به دو بخش اصلی تقسیم می‌شه:


    انواع روش تولید بال ولو (بدنه و توپی):

    1. تولید بدنه بال ولو (Valve Body):

    الف) ریخته‌گری (Casting):

    • پرکاربردترین روش برای تولید بدنه‌های پیچیده بال ولو.

    • از قالب‌های ماسه‌ای یا دقیق (Investment Casting) استفاده می‌شود.

    • متریال معمول: فولاد کربنی، فولاد آلیاژی، استنلس استیل (CF8M, WCB, LCB).

    • مزایا:

      • مناسب برای تیراژ بالا و شکل‌های پیچیده.

      • هزینه پایین‌تر نسبت به ماشین‌کاری کامل.

    • معایب:

      • نیاز به تست‌های دقیق‌تر (مثل تست RT، MT) برای عیوب درونی.

      • کیفیت سطح و دقت ابعادی پایین‌تر از فورج.

    ب) آهنگری (Forging):

    • برای شیرهای فشار بالا و کاربردهای حیاتی (مثل گاز ترش، آتش‌گیر).

    • متریال: A105, F51, F316L فورج‌شده.

    • مزایا:

      • مقاومت مکانیکی بالاتر.

      • ساختار متالورژیکی همگن‌تر.

    • معایب:

      • گران‌تر و محدودیت در اشکال پیچیده.

    ج) ماشین‌کاری از بلوک جامد (Bar Stock Machining):

    • برای تولید شیرهای کوچک، خاص، یا سفارشی.

    • تمام قطعه از یک میله یا بلوک فلزی ماشین‌کاری می‌شود.

    • دقت بسیار بالا و سریع برای پروتوتایپ‌سازی.

    جدول مشخصات فولاد A105 (مطابق استاندارد ASTM A105)

    ویژگی مقدار / محدوده
    نوع فولاد فولاد کربنی فورج‌شده (Carbon Steel Forged)
    کاربرد فلنج‌ها، اتصالات، ولوها و قطعات تحت فشار
    استاندارد ASTM A105 / ASME SA105

    ترکیب شیمیایی (Chemical Composition)

    عنصر درصد جرمی (%)
    کربن (C) ≤ 0.35
    منگنز (Mn) 0.60 – 1.05
    فسفر (P) ≤ 0.035
    گوگرد (S) ≤ 0.040
    سیلیسیم (Si) 0.10 – 0.35
    مس (Cu)* ≤ 0.40 (در صورت وجود)
    نیکل (Ni)* ≤ 0.40 (در صورت وجود)
    کروم (Cr)* ≤ 0.30 (در صورت وجود)
    مولیبدن (Mo)* ≤ 0.12 (در صورت وجود)

    * حضور این عناصر معمولاً به صورت ناخالصی یا عناصر باقی‌مانده است و معمولاً کنترل می‌شوند.

    خواص مکانیکی (Mechanical Properties)

    ویژگی مقدار
    استحکام کششی (Tensile Strength) 485 MPa (min)
    استحکام تسلیم (Yield Strength) 250 MPa (min)
    درصد ازدیاد طول (Elongation) 22% (min)
    سختی (Hardness, Brinell) حداکثر 187 HB
    دمای کاری مناسب تا حدود 425 درجه سانتی‌گراد (تقریباً)

    2. تولید توپی بال ولو (Ball):

    الف) ریخته‌گری توپی (Casting):

    • برای شیرهای سایز بزرگ و اقتصادی.

    • بعد از ریخته‌گری، سطح آن به‌صورت دقیق ماشین‌کاری و پولیش می‌شود.

    ب) ماشین‌کاری کامل (Fully Machined Balls):

    • از میله‌های فولادی یا استنلس استیل ماشین‌کاری می‌شوند.

    • برای شیرهای فشار بالا یا نیازمند دقت بالا.

    • قابلیت اعمال پوشش (نیکل الکترولس، HVOF، کروم سخت) پس از ماشین‌کاری.

    ج) توپی‌های پوشش‌دار (Coated Balls):

    • در مواردی مثل سرویس‌های خورنده یا سایشی، توپی بعد از ساخت با پوشش‌های:

      • نیکل الکترولس (برای خوردگی و سختی)

      • HVOF (برای سایش شدید)

      • سرامیکی یا کاربیدی (برای دمای بالا)

      • تفلون یا PTFE (برای سرویس‌های خاص)
        روکش می‌شن.


    🔧 جمع‌بندی:

    بخش روش‌ها کاربرد
    بدنه ریخته‌گری، فورج، ماشین‌کاری کامل بسته به فشار، سایز، کاربرد
    توپی ریخته‌گری، ماشین‌کاری، پوشش‌دهی نیاز به دقت بالا، مقاومت به سایش و خوردگی

     

    سنگ‌زنی و پولیش توپی بال ولو: نهایی‌سازی سطح برای آب‌بندی بی‌نقص

    یکی از حساس‌ترین و کلیدی‌ترین مراحل در تولید و بازسازی بال ولو، فرآیند سنگ‌زنی (Grinding) و پولیش نهایی (Lapping / Polishing) توپی شیر است. این مرحله نقش حیاتی در دستیابی به آب‌بندی کامل و بدون نشتی ایفا می‌کند و مستقیماً بر طول عمر، کیفیت عملکرد، و مقاومت در برابر خوردگی و سایش تأثیر می‌گذارد.


    مراحل سنگ‌زنی توپی بال ولو:

    1. سنگ‌زنی خشن (Rough Grinding)

    • هدف: حذف نواقص سطحی پس از ریخته‌گری یا ماشین‌کاری اولیه.

    • دستگاه‌های سنگ‌زنی کروی یا CNC مورد استفاده قرار می‌گیرند.

    • کرویت سطح (Roundness) در این مرحله به محدوده 50-100 میکرون می‌رسد.

    2. سنگ‌زنی دقیق (Fine Grinding)

    • هدف: رسیدن به تلرانس کرویت کمتر از 10 میکرون.

    • از سنگ‌های نرم‌تر و دقیق‌تری برای رسیدن به سطح یکنواخت استفاده می‌شود.

    • فشار، سرعت و دمای فرآیند باید کاملاً کنترل شود.

    3. پولیش نهایی یا لپینگ (Lapping / Mirror Polishing)

    • هدف: ایجاد سطح آینه‌ای با زبری سطح (Surface Roughness) کمتر از Ra 0.2 μm.

    • از خمیرهای مخصوص حاوی پودر الماس، کروم یا اکسید آلومینیوم استفاده می‌شود.

    • این مرحله برای ایجاد آب‌بندی صد در صد با نشیمنگاه (Seat) ضروری است.


    اهمیت سنگ‌زنی در بازسازی بال ولوها

    در بازسازی شیرهای صنعتی، خصوصاً شیرهایی که در سرویس‌های نفت، گاز ترش، بخار یا مواد خورنده کار می‌کنند، توپی‌ها به دلیل خوردگی، سایش یا اثر ضربه، دچار تغییر شکل یا زبری سطح می‌شوند. با سنگ‌زنی مجدد توپی، موارد زیر اصلاح می‌گردد:

    • بازیابی کرویت از دست رفته

    • حذف فرورفتگی‌ها و ناهماهنگی‌های سطحی

    • آماده‌سازی سطح برای اعمال پوشش جدید (نیکل، کروم، سرامیک و...)

    • افزایش دقت آب‌بندی و کاهش احتمال نشتی


    چالش‌های سنگ‌زنی توپی:

    چالش توضیح
    متریال سخت توپی‌هایی از فولاد آلیاژی، استنلس استیل، یا با پوشش‌های سخت مثل نیکل، کروم سخت یا HVOF نیازمند سنگ‌های تخصصی هستند.
    کرویت دقیق هر انحراف از کرویت باعث نشتی می‌شود. به همین دلیل، دقت بالای دستگاه و مهارت اپراتور ضروری است.
    کنترل دما دمای بالا ممکن است ساختار سطح را تغییر دهد یا باعث ترک شود.
    حفظ ضخامت پوشش در مواردی که توپی پوشش دارد، باید فرآیند به گونه‌ای انجام شود که پوشش حفظ شده و به زیرلایه آسیبی نرسد.

    تجهیزات مورد استفاده:

    • دستگاه‌های CNC با محور کروی (Ball Grinding Machine)

    • دستگاه لپینگ کروی با قابلیت لایه‌برداری زیر میکرون

    • تجهیزات اندازه‌گیری کرویت (Roundness Tester)

    • دستگاه Roughness Tester برای بررسی زبری سطح


    نتیجه‌گیری:

    سنگ‌زنی و پولیش دقیق توپی، یک فرآیند ظریف و تخصصی است که مستقیماً کیفیت بال ولو و عملکرد صنعتی آن را تعیین می‌کند. در شرکت ما، این عملیات توسط اپراتورهای مجرب و با استفاده از تجهیزات پیشرفته انجام می‌شود تا بهترین آب‌بندی، بیشترین دوام و کمترین افت عملکرد تضمین شود.

     

    #بال_ولو #شیر_توپی #تولید_بال_ولو #ساخت_توپی #فروش_بال_ولو #صنعت #مهندسی #تولید #تعمیر_بال_ولو #پوشش_دهی #شیر_صنعتی #بال_ولو_صنعتی #توپی_ولو #idehpouyan #metalfinishing

     

  • خواص پوشش الکترولس - نیکل فسفر - نیکل سخت

     خواص پوشش الکترو لس نیکل با پوششی که از طریق جریان الکتریکی تولید شده بسیار متفاوت است که دلیل آن مکانیزم ایجاد پوشش و وجود فسفر و یا بور در پوشش می باشد .

    مقاومت به خوردگی خوب ، سختی زیاد ، ضریب اصطکاک کم ، مقاومت به سایش مناسب  ، غیر مغناطیس بودن ، قابلیت لحیم کاری و یکنواخت بودن پوشش های الکترولس نیکل باعث شده است که کاربرد وسیعی در رشته های مهندسی داشته باشد.

     ظاهر و درخشندگی :

    بر خلاف پوشش های نیکل حاصل از از روش جریان الکتریکی  که  دارای  رنگ زرد ملایمی هستند ، پوشش الکترولس نیکل شبیه به  فولاد براق اند و رنگی تقریبا نقره ای دارند . به دلیل مقاومت مطلوبی که در مقابل تیره شدن دارند ، نسبت به پوشش های الکتریکی به مدت طولانی تری براق باقی می مانند . انواع پوشش های الکترولس نیکل  تقریبا همرنگ هستند .

     چسبندگی :

    چسبندگی پوشش های الکترولس نیکل بر روی بیشتر فلزات  فوق العاده خوب است . واکنش هایی که در طول پوشش دادن بین محلول الکترولس نیکل و فلز پایه رخ می دهد باعث می شود که باند های فلزی یا مکانیکی با فلز پایه به وجود آید . با انجام عملیات حرارتی  چسبندگی پوشش افزایش می یابد که به دلیل ایجاد باند های شیمیایی بین فلز پایه و پوشش می باشد . گرمایش و سرمایش را باید به آهستگی انجام داد تا از به وجود آمدن ترک های ریز جلوگیری شود . چسبندگی پوشش به کیفیت تمیز کردن سطح و عملیات قبل از پوشش دادن بستگی دارد .

     چگالی پوشش :

    چگالی فلز نیکل در دمای اتاق 8.9 گرم بر ساتی متر مکعب است و چگالی پوشش نیکل که از روش الکتریکی ایجاد شده  با استفاده از حمام وات بین 8.89 تا 8.391 است . در حالی که چگالی پوشش الکترولس نیکل به میزان فسفر پوشش بستگی دارد و با افزایش میزان فسفر پوشش چگالی پوشش کاهش می یابد ، شکل زیر یکی از روش های اندازه گیری چگالی پوشش  با استفاده از فرمول زیر است :

     

    فرمول 1-1 روش اندازه گیری چگالی پوشش

    𝝆= چگالی پوشش

    Wt=وزن فلز پایه +پوشش ( در هوا )

    Ws=وزن فلز پایه  ( در هوا )

    Wtl= وزن فلز پایه +پوشش ( در مایع)

    Wsl=وزن فلز پایه ( در مایع )

    Liq𝝆= چگالی  مایع

     نمودار تاثیر میزان فسفر بر روی چگالی پوشش نمودار تاثیر میزان فسفر بر روی چگالی پوشش

     

     تخلخل :

    در پوشش هایی که نسبت به فلز پایه نجیب ترند تخلخل بسیار مهم است و تاثیر زیادی روی مقاومت به خوردگی پوشش و فلز پایه دارد . خواص دیگری همچون چگالی ، قابلیت لحیم کاری و چکش خواری وابستگی زیادی به میزان تخلخل  پوشش دارند . ذرات روی ، کادمیم و آلمینیوم فعال تر از آهن و قلع ، مس و نقره ، نیکل و کبالت نجیب تر از آهن اند.. در پوشش های الکترولس نیکل ضخامت های کمتر از 25 میکرو متر معمولا متخلخلند و مقاومتشان در برابر خوردگی کم است . با افزایش ضخامت میزان تخلخل ها هم کم می شودو مقاومت به خوردگی افزایش می یابد .

    نقطه ی ذوب :

    نقطه ی ذوب پوشش الکترولس نیکل – فسفر  به درصد فسفر بستگی دارد . با افزایش میزان فسفر پوشش ، دمای ذوب کاهش می یابد . در حالی که دمای ذوب نیکل خا لص 1450 درجهی سانتیگراد است . پوشش الکترولس نیکل- فسفر  با مقدار 7 تا 9 درصد فسفر دارای دمای ذوب 800 درجه سانتیگراد می باشد .

    خواص حرارتی و الکتریکی :

    خواص حرارتی و الکتریکی پوشش الکترولس نیکل با تغییر ترکیب حمام عوض می شود و در ترکیبات  مختلف خواص  متفاوتی به دست می آید . برای پوشش های تجارتی مقاومت الکتریکی و هدایت حرارتی به ترتیب برابر با 50 تا 90 میکرو اهم بر سانتیمتر و 0.01 تا 0.013 کالری بر سانتیمتر ثا نیه می باشد . این پوشش ها معمولا هدایت الکتریکی کمتری نسبت به مس و نقره دارند .با انجام عملیات حرارتی بر روی پوشش ، هدایت الکتریکی 3 تا 4 برابر خواهد شد . مقدار فسفر همچنین اثر زیادی روی انبساط حرارتی الکترولس دارد . پوشش با نیکل بیش از 10% فسفر کاملا غیر مغناطیس و پوشش با فسفر کمتر از 10% کمی مغناطیسی است . عملیات حرارتی در دمای بیش از 200 درجه ی سانتیگراد باعث  افزایش خاصیت مغناطیسی پوشش الکترولس نیکل می شود . شکل زیر نشان میدهد که ضریب انبساط حرارتی پوشش  با فسفر زیاد تقربا با فولاد برابر است :

    نمودار تاثیر میزان فسفر بر روی انبساط حرارتی
    نمودار تاثیر میزان فسفر بر روی انبساط حرارتی

     نمودار تاثیر میزان فسفر بر روی انبساط حرارتی

     تنش های داخلی  :

    تنش داخلی در پوشش های الکترولس نیکل به ترکیب پوشش وابسته است . در پوشش های الکترولس نیکل نیکل با فسفر بیشتر از 10.5 % تنش به صورت فشاری و در کمتر از آن تنش کششی است . شکل زیر اثر میزان فسفر را روی تنش داخلی نشان می دهد . شرایط پوشش و عمر حمام تاثیر مهمی روی تنش پوشش خواهد داشت و با افزایش عمر حمام میزان تنش هم زیاد خواهد شد . شکل زیر تاثیر فسفر بر روی تنش های داخلی را نشان میدهد :

    نمودار تاثیر میزان فسفر بر روی تنش داخلی
    نمودار تاثیر میزان فسفر بر روی تنش داخلی

    نمودار تاثیر میزان فسفر بر روی تنش داخلی

     انعطاف پذیری :

    انعطاف پذیری یکی از خواص مهم مکانیکی پوشش الکترولس نیکل است . انعطاف پذیری به میزان فسفر پوشش بستگی دارد . با افزایش فسفر به حدود 5% انعطاف پذیری کاهش می یابد و تا 9% نیز ثابت می ماند و سپس با افزایش میزان فسفر ، انعطاف پذیری بیشتر می شود . شکل زیر اثر میزان فسفر را روی انعطاف پذیری نشان می دهد:

     

    نمودار تاثیر میزان فسفر بر روی انعطاف پذیری
    نمودار تاثیر میزان فسفر بر روی انعطاف پذیری

    نمودار تاثیر میزان فسفر بر روی انعطاف پذیری

     

     قابلیت لحیم کاری  :

    پوشش های الکترولس نیکل خاصیت لحیم کاری مطلوبی دارند و اگر از روانساز مناسب استفاده شود ، کار آسانتر خواهد شد . پیشگرم کردن هم باعث افزایش سهولت و سرعت کار می شود .

     

     استحکام کششی :

    استحکام کششی پوشش الکترولس نیکل به مقدار فسفر پوشش بستگی زیادی داد . برای پوششی با مقدار فسفر کم استحکام کششی بین 45 تا 50 کیلیوگرم بر میلی متر مربع می باشد . بعد از عملیات حرارتی در دمای 300 تا 600 درجه سانتی گراد استحکام کششی کاهش خواهد یافت . شکل زیر اثر میزان فسفر را روی استحکام کششی نشان می دهد :

    نمودار تاثیر میزان فسفر بر روی استحکام کششی پوشش
    نمودار تاثیر میزان فسفر بر روی استحکام کششی پوشش

    شکل 1-13 نمودار تاثیر میزان فسفر بر روی استحکام کششی پوشش

     سختی و مقاومت سایشی :

    سختی و مقاومت سایشی مهمترین ویژگی های پوشش الکترولس نیکل اند که باعث کاربرد وسیع این پوشش شده اند. میکرو سختی پوشش تقریبا برابر 500 الی 600 است که تقریبا برابر با 48 تا 52 راکول سی است و با سختی فولاد الیاژی برابر است . عملیات حرارتی باعث افزایش سختی تا حدود 1100 می شود که با پوشش کروم سخت برابر است .

    تاثیر عملیات حرارتی بر روی سختی پوشش در شکل زیر آمده است :

    شکل 1-14 نمودار تاثیر عملیات حرارتی بر روی سختی پوشش

    بهترین سختی در دمای 400 در جه سانتیگراد و در مدت 1 ساعت به دست آمده است . بعضی اوقات که به علت احتمال  تاب خوردن قطعه نمی توان از دما های زیاد استفاده کرد ، از دما های کم و زمان های طولانی برای  عملیات حرارتی استفاده می شود . عملیات حرارتی به علت ایجاد ذرات سرامیکی بسیار سخت Ni-P در ساختار ، سختی پوشش را افزایش می دهد . با افزایش میزان  فسفر سختی پوشش هم کاهش می یابد .

     با توجه به سختی زیاد پوشش الکترولس نیکل میزان سایش هم کم است . این ویژگی موجب کاربرد وسیع پوشش های الکترولس نیکل در مواردی شده است که مقاومت سایشی زیاد مورد نیاز است .

    با انجام عملیات حرارتی میزان مقاومت به سایش هم افزایش می یابد و لی بیشترین مقاومت سایشی در دمای 600 درجه سانتیگراد حاصل می شود . یعنی بیشترین مقاومت سایشی در بیشترین سختی به دست نیامده است . مقاومت سایشی فلزات بستگی به سختی ، چقرمگی شکست و میکرو ساختار دارد . بنابر این چون میزان سایش علاوه بر سختی به انعطاف پذیری هم بستگی دارد و بهینه ی سختی و انعطاف پذیری در دمای 600 درجه ی سانتیگراد ظاهر می شود ، بنابر این کمترین سایش در دمای 600 درجه ی سانتیگراد دیده می شود . طبق شکل زیر :

     

    نمودار تاثیر عملیات حرارتی بر روی سختی پوشش
    نمودار تاثیر عملیات حرارتی بر روی سختی پوشش
     نمودار تاثیر دمای عملیات حرارتی بر روی میزان سایش
    نمودار تاثیر دمای عملیات حرارتی بر روی میزان سایش

    استحکام خستگی :

    از آنجا که پوشش الکترولس نیکل تحت بار های سیکلی دچار ترک می شود ، موجب ککاهش استحکام خستگی فلز پایه می شود . میزان کاهش استحکام خستگی به ترکیب محلول ، نوع عملیات حرارتی و ضخامت پوشش بستگی دارد. پوشش الکترولس نیکل معمولا باعث کاهش 10 تا 50 درصدی از استحکام خستگی و حد تحمل فاز پایه می شود. در پوشش هایی که بیشتر از 10% فسفر دارند مشکلی دیده نمی شود و در برابر ایجاد ترک مقاوم اند .

    مقاومت به خوردگی :

    پوشش الکترولس نیکل پوشش محافظی است که با جدا کردن فلز پایه از محیط ، آن را محافظت می کند . بنابر این رسوب باید عاری از هر گونه تخلخل باشد . به دلیل ساختار بی شکل مقاومت به خوردگی بسیار عالی است و در بسیاری از محیط ها از نیکل خالص بهتر است. معمولا ساختار بی شکل ، نسبت به مواد پلی کریستال مقاومت بهتری دارند که دلیل آن وجود مرزدانه ها در مواد پلی کریستال است. مقاومت به خوردگی در محیط خنثی و اسیدی با افزایش مقدار فسفر پوشش  افزایش می یابد و عکس این مطلب در محیط های قلیایی صادق است . مقاومت به خوردگی فلز پایه و پوشش تابع موارد زیر است :

    _ نوع پوشش الکترو لس نیکل

    _ نوع ساختار فلز پایه

    _ ضخامت پوشش

    _ شرایط پوشش

    _ عملیات آماده سازی

    _ روش انجام آزمایش

    عملیات حرارتی تاثیر مهمی روی مقاومت خوردگی پوشش دارد . هنگامی که پوشش حرارت می بیند از دمای 220 درجه ی سانتیگراد به بعد فسفر تبدیل به فسفید نیکل می شود که در نتیجه مقدار فسفر پوشش کاهش می یابد و این باعث کاهش مقاومت به خوردگی پوشش می شود . این ذرات همچنین پیل های کوچک ، اکتیو – پسیو  ایجاد می کنند که موجب خرابی بیشتر پوشش می شود .